造船及海上采油平臺都采用特厚鋼板，什么是寬厚板軋機？

軋鋼機是將鋼坯鋼錠軋制成鋼材（管、板、型、絲）的成套設備，分為鋼管軋機、板帶軋機、型鋼軋機、線材軋機、薄板坯連鑄連軋等類型。鋼板是鋼材四大品種中用途最廣泛的一種，按生產工藝分為熱軋鋼板和冷軋鋼板，按厚度可分為薄板(厚度<4毫米)、中板(厚度4-20毫米)、厚板(厚度>20-60毫米)、特厚板(厚度>60毫米，最厚達700毫米)。在實際工作中，中板和厚板通稱為“中厚板”。

中厚板生產屬于熱軋工藝，主要有中厚板軋機、熱連軋機組和爐卷軋機等三種方式，中厚板軋機是普遍采用的生產設備，通過軋機中的上下軋輥咬合，碾壓加熱過的鋼坯，最終軋制成鋼板。軋機按照軋輥輥面寬度可分為1800mm、2300mm、2800mm、3300mm、3800mm、4300mm、4800mm

以及5300mm等8個級別，每個級別可上下調整200mm。寬厚板軋機主要是指輥面寬度達到2800mm以上的寬幅中厚板軋機。輥面寬度達到4800mm以上的軋機，又被稱為特寬厚板軋機，最大規格可達5500mm。

寬厚板生產線由粗軋機和精軋機及配套設備組成，可采用單機架或雙機架布置形式。軋機結構出現過二輥式、三輥勞特式、四輥可逆式、復合式和萬能式，還曾經出現過單機架無牌坊預應力軋機，因適應性較低，未能廣泛推廣。傳動主機由最初的水力驅動、蒸汽機驅動，發展到現在的電力驅動。單機架的二輥式和三輥勞特軋機由于自身結構的制約，生產效率低，產品質量差，西方在60年代就已經少有使用，但作為二手設備在我國存在了許多年，現已基本淘汰。四輥式軋機是目前使用最廣泛的一種機型，具有剛度大、厚度控制精度高，軋制規格范圍廣等優點，使得中厚板的生產效率有了大幅度提高。

寬厚板軋制流程主要包括：鑄坯→加熱爐→高壓水除鱗→機架輥除鱗→粗軋機→精軋機→控制冷卻→壓平機/熱矯直機→冷床翻板→超聲波探傷→激光劃線→火焰切割機/橫剪切頭尾、滾切剪雙邊→定尺、取樣→噴丸→加熱淬火→表面檢查→修磨→涂漆→烘干→打字噴號→垛板入庫等步驟，在實際應用中可根據情況進行調整。

第1步是坯料準備：寬厚板軋制坯料主要為連鑄坯和鑄錠，加熱爐將坯料加熱至1100-1250℃，出爐后用高壓水除鱗，吹除坯料加熱過程中產生的表面氧化鐵皮，以避免壓入鋼板表面形成麻點或凹坑。

第2步是軋制工序：鋼坯除磷后，將1000℃左右的熱坯送入粗軋機進行1-4道次的整形軋制，消除坯料表面凹坑缺陷，接著把坯料旋轉90度進行展寬軋制，再旋轉90度進行延伸軋制。進入精軋機后繼續延伸，控制板形、厚度、表面質量等性能。

第3步是控冷剪切工序：完成軋制工序的鋼板，進入控冷裝置用水幕直接淬火，快速冷卻至600℃左右，以提高板材的屈服強度。然后50mm以下鋼板用輥式熱矯直機消除板材彎曲等缺陷，進入寬冷床冷卻至150℃左右，做超聲波探傷；再進行激光劃線、剪切鋼板頭尾和兩邊不規則部分、定尺、取樣。50mm以上的鋼板軋制后直接進入特厚板冷床冷卻，用火焰切割機切割后，用壓平機進行冷矯直，對裂紋敏感鋼種要用等離子切割。

第4步是精整工序：對成品鋼板根據客戶需要進行正火、調質、回火等熱處理，對鋼板表面進行檢查并修磨；造船橋梁用板表面需拋丸處理，除去氧化鐵皮后，再做防銹涂層并烘干，成品板材打字噴號后垛板入庫。